Les facteurs affectant le retrait des thermoplastiques sont les suivants :
1. Type de plastique :
Au cours du processus de moulage dethermoplastiques, il existe encore certains facteurs tels que le changement de volume dû à la cristallisation, une forte contrainte interne, une contrainte résiduelle importante gelée dans la pièce en plastique, une forte orientation moléculaire, etc., donc par rapport aux plastiques thermodurcissables, le taux de retrait est plus important, le taux de retrait la gamme est large et la directivité est évidente.De plus, le taux de retrait après moulage externe, recuit ou traitement de conditionnement à l'humidité est généralement supérieur à celui des plastiques thermodurcissables.
2. Caractéristiques des pièces en plastique :
Lorsque le matériau fondu entre en contact avec la surface de la cavité du moule, la couche externe se refroidit immédiatement pour former une coque solide de faible densité.En raison de la mauvaise conductivité thermique du plastique, la couche interne de la pièce en plastique se refroidit lentement pour former une couche solide à haute densité avec un retrait important.Par conséquent, ceux avec une épaisseur de paroi, un refroidissement lent et une épaisseur de couche à haute densité rétréciront davantage.De plus, la présence ou l'absence d'inserts ainsi que la disposition et la quantité d'inserts affectent directement la direction d'écoulement du matériau, la distribution de la densité et la résistance au retrait.Par conséquent, les caractéristiques des pièces en plastique ont un impact plus important sur la taille et la direction du retrait.
3. Type d'entrée d'alimentation, taille et distribution :
Ces facteurs affectent directement la direction du flux de matière, la distribution de la densité, le maintien de la pression et l'effet d'alimentation et le temps de moulage.L'entrée d'alimentation directe et l'entrée d'alimentation à grande section (en particulier la section épaisse) ont un faible retrait mais une grande directivité, tandis que l'entrée d'alimentation à largeur et longueur courtes a une faible directivité.Ceux proches de l'entrée d'alimentation ou parallèles à la direction d'écoulement du matériau auront un retrait important.
4. Conditions de formage :
La température du moule est élevée, le matériau fondu se refroidit lentement, la densité est élevée et le retrait est important.Surtout pour le matériau cristallin, le retrait est plus important en raison de la cristallinité élevée et du changement de volume important.La distribution de la température du moule est également liée au refroidissement interne et externe et à l'uniformité de la densité des pièces en plastique, ce qui affecte directement la taille et la direction du retrait de chaque pièce.
Durantconception de moule, le taux de retrait de chaque partie de la pièce en plastique doit être déterminé sur la base de l'expérience en fonction de la plage de retrait de divers plastiques, de l'épaisseur de paroi et de la forme de la pièce en plastique, de la forme, de la taille et de la distribution de l'entrée d'alimentation, puis de la la taille de la cavité doit être calculée.
Pour les pièces plastiques de haute précision et lorsqu'il est difficile de maîtriser le taux de retrait, les méthodes suivantes doivent généralement être utilisées pour concevoir le moule :
① Le diamètre extérieur des pièces en plastique doit avoir un taux de retrait plus petit et le diamètre intérieur doit avoir un taux de retrait plus grand, afin de laisser de la place pour la correction après les tests de moule.
② Le test de moule détermine la forme, la taille et les conditions de moulage du système de porte.
③ Les pièces en plastique à post-traiter doivent subir un post-traitement pour déterminer le changement de taille (la mesure doit être effectuée 24 heures après le démoulage).
④ Corrigez le moule en fonction du rétrécissement réel.
⑤ Essayez à nouveau le moule et modifiez légèrement la valeur de retrait en modifiant les conditions de traitement de manière appropriée pour répondre aux exigences de la pièce en plastique.
Heure de publication : 06 décembre 2022