Les principales causes des lignes de soudure sont : lorsque le plastique fondu rencontre des inserts, des trous, des zones à vitesse d'écoulement discontinue ou des zones à écoulement de remplissage interrompu dans la cavité du moule, la confluence de plusieurs fusions ;Lorsque le remplissage du moule d'injection de grille se produit, les matériaux ne peuvent pas être complètement fusionnés.Par exemple, coque d'appareil électrique,coquille de cuiseur à riz, coquille en plastique de machine à sandwich, étagère à chaussures en plastique,pare-chocs avant OEM automobile, etc. Ensuite, nous partagerons les causes spécifiques et les solutions correspondantes des lignes de soudure.
1. La température est trop basse
La masse fondue à basse température a de mauvaises performances de shunt et de confluence et est facile à former des lignes de soudure.À cet égard, la température du cylindre et de la buse peut être augmentée de manière appropriée ou le cycle d'injection peut être prolongé pour favoriser l'augmentation de la température du matériau.En même temps, la quantité d'eau de refroidissement passant dans le moule doit être contrôlée et la température du moule doit être augmentée de manière appropriée.
2. Défauts de moisissure
Les paramètres structurels du système de coulée du moule ont une grande influence sur l'état de fusion du matériau fondu, car la mauvaise fusion est principalement causée par la déviation et la confluence du matériau fondu.Par conséquent, la forme de la porte avec moins de déviation doit être adoptée dans la mesure du possible et la position de la porte doit être raisonnablement sélectionnée pour éviter un taux de remplissage de moule irrégulier et une interruption du flux de matériau de remplissage du moule.Si possible, une porte ponctuelle doit être sélectionnée, car cette porte ne produit pas plusieurs flux de matériau et le matériau fondu ne convergera pas dans deux directions, ce qui permet d'éviter facilement les marques de soudure.
3. Mauvais échappement du moule
Après que ce type de défaut se soit produit, vérifiez tout d'abord si le trou d'échappement du moule est bloqué par le produit solidifié du matériau fondu ou d'autres objets, et s'il y a des corps étrangers à la porte.Si le point de carbonatation apparaît toujours après la suppression du blocage, un trou d'échappement doit être ajouté au point de collecte de la matrice.Il peut également être accéléré en repositionnant la porte ou en réduisant de manière appropriée la force de fermeture et en augmentant l'espace d'échappement.En termes de fonctionnement du processus, des mesures auxiliaires telles que la réduction de la température du matériau et de la température du moule, la réduction du temps d'injection à haute pression et la réduction de la pression d'injection peuvent également être prises.
4. Mauvaise utilisation de l'agent de démoulage
Trop d'agent de démoulage ou une variété incorrecte provoquera des marques de soudure sur la surface des pièces en plastique.Dans le moulage par injection, une petite quantité d'agent de démoulage est généralement appliquée uniformément uniquement sur les pièces difficiles à démouler, telles que les filetages（écrou PA6 personnalisé en plastique d'injection）.En principe, la quantité d'agent de démoulage doit être minimisée.Le choix des différents agents de démoulage doit être déterminé en fonction des conditions de moulage, de la forme des pièces plastiques et de la variété des matières premières.
5. Conception déraisonnable de la structure en plastique
Si l'épaisseur de paroi des pièces en plastique est conçue trop mince, il peut y avoir de grandes différences d'épaisseur et trop d'inserts, ce qui entraînera une mauvaise fusion.Par conséquent, lors de la conception de la structure de forme des pièces en plastique, il convient de s'assurer que la partie la plus mince des pièces en plastique doit être supérieure à l'épaisseur de paroi minimale autorisée lors du moulage.De plus, l'utilisation d'inserts doit être minimisée et l'épaisseur de paroi doit être aussi uniforme que possible.
Heure de publication : 19 juillet 2022